REVISTA DYNA ENERGÍA

A su vez, el disprosio hace que esos imanes sean estables al calor. Al ser China el mayor productor de estos metales y dominar su mercado, resulta de gran interés la búsqueda de estrategias para mitigar el problema y por esa razón, el Instituto Fraunhofer (Alemania) ha empleado cinco años de investigación por parte de ocho de sus Centros para encontrar posibles soluciones.

En primer lugar, para aprovechar los contenidos en equipos fuera de uso, han desarrollado un método de reciclaje con el que los imanes permanentes usados se pueden convertir en imanes de reciclaje con casi el 96% de campo que los nuevos, exponiéndolos en una cámara a hidrógeno durante unas dos horas y procesando el polvo resultante con adición de pequeña dosis de metal nuevo para fabricar imanes por sinterización: este proceso mejora considerablemente el tradicional de tratamiento químico.

Para abordar la sustitución de estos metales, ha sido necesario considerar miles de combinaciones de distintos elementos. Con objeto de reducir al mínimo los experimentos prácticos, se utilizó un algoritmo informático que predijese resultados en el campo de propiedades estables y buen rendimiento magnético. Normalmente, los imanes permanentes contienen un total de alrededor del 30% de neodimio y disprosio, que se pudieron reemplazar aproximadamente un tercio de esta cantidad con el cerio.

Otra reducción en el consumo se ha podido lograr mediante una fabricación por sinterización más ajustada a las dimensiones finales, lo que reduce el residuo de mecanizado. El problema se presenta cuando los imanes tienen diseño de anillo que no es posible sinterizar con esa forma por generarse fuertes tensiones, lo que obligaba a hacerlo por mecanizado de bloques sólidos. Ahora se utilizará un proceso de moldeo por inyección en el que el material magnético se inyecta en un molde mezclado con un aglutinante plástico que después se evapora durante la sinterización.